طبقه بندی فرآیند آهنگری افرا و فعال کردن آهنگری دنده شکل خالص

افراآهنگریطبقه بندی فرآیند و تحقق جعل دنده شکل خالص

موادی که قرار است تشکیل شوند، اولین طبقه بندی را در فرآیند آهنگری مواد آهنی و غیر آهنی دارند و در گروه آخر عمدتاً آلیاژهای Al، Cu و Ti را شامل می شود.

از نقطه نظر دمای شکل دهی، فرآیند آهنگری را می توان به موارد زیر تقسیم کرد:

آهنگری داغ. هنگامی که ماده بالاتر از دمای تبلور مجدد و بسیار نزدیک به دمای همجوشی مواد تشکیل می شود. دمای فولاد حدود 1100 ℃ -1250 ℃ است.

آهنگری سرد هنگامی که مواد در دمای محیط (20 درجه سانتیگراد) تشکیل می شود. در مورد فولاد، این به قطعات دوار محدود می شود.

آهنگری گرم. هنگامی که دمایی که در آن ماده تشکیل می شود کمتر از دمای تبلور مجدد باشد، معمولاً کمی بیشتر از نیمی از دمای همجوشی است. برای فولاد دما حدود 650 ℃ -900 ℃ است.

از نوع قالب آهنگری، فرآیند آهنگری را می توان به موارد زیر تقسیم کرد:

فورج قالب باز یا آهنگری آزاد، زمانی که شکل توسط یک جفت قالب یا صفحات تخت انجام می شود. این همچنین شامل آهنگری چرخشی حلقه های بزرگ است. همیشه در دماهای بالا انجام می شود و آهنگری ها یکی پس از دیگری یا در سری های بسیار کوتاه تولید می شوند. در مقادیر مختلف از چند کیلوگرم تا چندین تن استفاده می شود.

فورج قالب بسته، زمانی که هر قالب یک شکل نیمه آینه ای از قسمتی که باید تشکیل شود حک کرد، هر دو قالب بسته می شوند و قسمت نهایی را می دهند. شکل موجود در قالب می‌تواند شامل مناطقی باشد که مواد اضافی اجازه جریان یافتن دارند (فشار فورج) یا نه (بدون فورج فلاش یا فورج قالب بسته). این برای آهنگری قطعات از چند گرم تا صدها کیلوگرم مناسب است.

دستیابی به آهنگری خالص دنده

گیربکس های دستی سنگین به چرخ دنده های مارپیچ و خار با اندازه بزرگ نیاز دارند که از فولاد کربن دار ساخته شده اند. اکثر چرخ دنده های آهنگری از یک فرآیند تولید دو مرحله ای استفاده می کنند، یعنی فورج گرم و ماشین کاری. شمش استوانه ای بلند ابتدا به شکل پنکیک مسطح به صورت گرم فورج می شود و سپس برای تشکیل سوراخ مرکزی و دندانه ها ماشین کاری می شود. 45 درصد مواد اولیه در عملیات ماشینکاری هدر می رود که بیشترین میزان ضایعات ناشی از ماشینکاری دندان است. چرخ دنده فولادی فورج شده نزدیک به تور با هسته سبک وزن می تواند ماشینکاری را تا 80 درصد کاهش دهد و در نتیجه 2 تا 4 کیلوگرم ضایعات را در هر چرخ دنده با اندازه متوسط ​​کاهش دهد. هزینه مواد اولیه چرخ دنده های فولادی با هسته سبک ممکن است به طور قابل توجهی کمتر از چرخ دنده های تولید شده از بیلت های جامد باشد، زیرا هزینه حجمی هسته سبک وزن می تواند کمتر از هزینه فولاد جایگزین شود. کاهش ضایعات همچنین پتانسیل کاهش ردپای کربن در عملیات تولید دنده را دارد.