دامنه کاربرد فورج قالب بسته.

توسعه فناوری آهنگری سرد در مورد ماشین آلات Maple عمدتاً برای توسعه محصولات با ارزش افزوده بالا و کاهش هزینه های تولید است و در عین حال دائماً در حال نفوذ یا جایگزینی در زمینه های برش، متالورژی پودر، ریخته گری، آهنگری گرم، ورق فلز است. فرآیندهای تشکیل دهنده، و همچنین می توانند با این فرآیندها ترکیب شوند تا فرآیندهای ترکیبی را تشکیل دهند. فن آوری شکل دهی پلاستیک کامپوزیت فورج گرم و فورج سرد یک فرآیند جدید شکل دهی فلز با دقت است که آهنگری گرم و آهنگری سرد را ترکیب می کند.

از مزایای فورج گرم و آهنگری سرد به ترتیب استفاده کامل می کند: انعطاف پذیری خوب فلز در حالت گرم، تنش جریان کم، بنابراین فرآیند تغییر شکل اصلی با آهنگری گرم تکمیل می شود. دقت آهنگری سرد زیاد است، بنابراین ابعاد مهم قطعات در نهایت با فرآیند آهنگری سرد شکل می‌گیرد. فن آوری شکل دهی پلاستیک کامپوزیت فورج گرم و فورج سرد در دهه 1980 ظاهر شد و از دهه 1990 به طور گسترده ای مورد استفاده قرار گرفت. قطعات تولید شده توسط این فناوری نتایج خوبی در بهبود دقت و کاهش هزینه به دست آورده اند. 1. فناوری شبیه سازی عددی فناوری شبیه سازی عددی برای آزمایش منطقی بودن فرآیند و طراحی قالب استفاده می شود.

با توسعه سریع فناوری کامپیوتر و توسعه نظریه اجزای محدود پلاستیک در دهه 1970، بسیاری از مشکلات حل شدنی در فرآیند شکل‌دهی پلاستیک با روش اجزای محدود قابل حل هستند. در زمینه فناوری شکل‌دهی آهنگری سرد، تنش، کرنش، نیروی قالب، شکست قالب و عیوب احتمالی آهنگری را می‌توان به‌طور شهودی با فناوری شبیه‌سازی عددی اجزای محدود از طریق مدل‌سازی و تعیین شرایط مرزی مناسب به‌دست آورد.

کسب این اطلاعات مهم برای ساختار منطقی قالب، انتخاب مواد قالب، عملیات حرارتی و تعیین نهایی فرآیند شکل‌دهی اهمیت راهبری مهمی دارد. نرم افزار شبیه سازی عددی موثر بر اساس روش المان محدود صلب-پلاستیک است، مانند: Deform، Qform، Forge، MSC/Superform و غیره. فناوری شبیه سازی عددی المان محدود را می توان برای بررسی منطقی بودن فرآیند و طراحی قالب استفاده کرد. برای شبیه سازی پیش آهنگری و آهنگری نهایی از نرم افزار Deform3DTM استفاده شد. منحنی بار-سکته مغزی و توزیع تنش، کرنش و سرعت در کل فرآیند شکل‌دهی به‌دست آمد و نتایج با نتایج فرآیند اکستروژن و آشفتگی سنتی مقایسه شد.

تجزیه و تحلیل نشان می‌دهد که نوع سنتی چرخ دنده‌های استوانه‌ای دندانه مستقیم با اکستروژن، دارای بار شکل‌دهی زیادی است که برای پر کردن پروفیل دندان مناسب نیست. با اتخاذ فرآیند جدید منطقه شنت پیش فورج و آهنگری نهایی شنت، می توان بار شکل دهی را تا حد زیادی کاهش داد، خاصیت پرکننده مواد را به طور قابل توجهی بهبود داد و چرخ دنده ای با گوشه های دندانه کامل به دست آورد. فرآیند شکل‌دهی آهنگری دقیق سرد دنده‌ای با استفاده از روش الاستوپلاستیک المان محدود سه بعدی با تغییر شکل بزرگ شبیه‌سازی شد.

جریان تغییر شکل حالت شکل دهی دو مرحله ای با آهنگری قالب بسته به عنوان پیش آهنگری و آهنگری قالب بسته با جریان سوراخ و جریان محدود به عنوان آهنگری نهایی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت. نتایج تجزیه و تحلیل عددی و آزمون‌های فرآیند نشان می‌دهد که کاهش بار کاری و بهبود ظرفیت پر کردن گوشه برای اتخاذ اسپلیتر، به‌ویژه شکاف‌کننده سوراخ محدود، بسیار مؤثر است. 2، فن آوری طراحی هوشمند فن آوری طراحی هوشمند و کاربرد آن در فرآیند شکل دهی سرد و طراحی قالب.

آزمایشگاه کلمبوس بتل ایالات متحده یک سیستم طراحی هندسه پیش آهنگری مبتنی بر دانش را توسعه داد. از آنجایی که شکل پیش آهنگری هندسه فضا است، لازم است هندسه آن عمل شود، بنابراین نمی توان به سادگی فرآیند استدلال را با زبان عمومی توصیف کرد. برای اطلاعات هندسی قطعات از روش فریم برای بیان استفاده می شود و از شکاف های مختلف در قاب برای تعریف اجزای اصلی قطعات و رابطه توپولوژیکی بین آنها استفاده می شود.

قوانین طراحی با قوانین تولید، با ابزار OPS برای تمسخر نشان داده می شوند. بکارگیری روش طراحی دانش در فرآیند فرم دهی سرد آهنگری و طراحی قالب، حالت سنتی شکل دهی پلاستیک را کاملاً تغییر می دهد که این امر به تجربه طراحان، اصلاح مکرر در فرآیند طراحی و راندمان پایین طراحی بستگی دارد. از هوش مصنوعی، تشخیص الگو، یادگیری ماشین و سایر فناوری‌ها برای استخراج دانش مناسب از پایگاه دانش سیستم در فرآیند طراحی برای هدایت فرآیند شکل‌دهی سرد و طراحی قالب استفاده می‌کند. این فناوری بیشتر در حال توسعه است. روش طراحی مبتنی بر دانش به موضوعی مشخص در تحقیقات فرآیند شکل دهی آهنگری و فناوری هوشمند طراحی قالب تبدیل شده است..