انتخاب مواد اولیه برای آهنگری

دمای تبلور مجدد فولاد در حدود 460 است، اما 800 به طور کلی به عنوان خط تقسیم استفاده می شود، بالاتر از 800 آهنگری گرم است. بین 300 تا 800 آهنگری گرم یا آهنگری نیمه گرم نامیده می شود، آهنگری را می توان به آهنگری سرد و آهنگری گرم با توجه به دمای قسمت خالی در زمان پردازش تقسیم کرد.

آهنگری سردبه طور کلی در دمای اتاق پردازش می شود، در حالی که آهنگری گرم در دمای تبلور مجدد بالاتر از فلز خالی پردازش می شود. گاهی اوقات نیز در یک حالت گرم، اما دما از دمای تبلور مجدد تجاوز نمی کند، آهنگری گرم نامیده می شود. اما این تقسیم بندی در تولید کاملاً یکنواخت نیست.

آهنگری با توجه به روش شکل دهی را می توان به آهنگری آزاد، آهنگری قالب، هدینگ سرد، آهنگری شعاعی، اکستروژن، نورد شکل دهی، فورج رول، نورد و غیره تقسیم کرد. تغییر شکل لایه خالی تحت فشار اساساً آهنگری آزاد است که به نام آهنگری باز نیز شناخته می شود. تغییر شکل بیلت سایر روش های آهنگری توسط قالب محدود می شود که به آن آهنگری حالت بسته می گویند. حرکت چرخشی نسبی بین ابزارهای شکل دهی نورد شکل دهی، رول فورج، نورد و ... وجود دارد و بلنک به صورت نقطه به نقطه و مجانبی فشرده و تشکیل می شود، به همین دلیل به آن فورج دوار نیز می گویند.

ماشین آلات افرا در آهنگری فرآوری آهنگری به طور کلی، آهنگری های کوچک و متوسط ​​از مواد میله گرد یا مربع به عنوان قسمت خالی استفاده می کنند. ساختار دانه و خواص مکانیکی میله یکنواخت و خوب است، شکل و اندازه دقیق است، کیفیت سطح خوب است و سازماندهی تولید انبوه آسان است. تا زمانی که دمای گرمایش و شرایط تغییر شکل به طور منطقی کنترل شود، هیچ تغییر شکل بزرگ آهنگری برای آهنگری خوب مورد نیاز نیست.

شمش فقط برای آهنگری های بزرگ استفاده می شود. شمش یک ساختار ریخته گری با کریستال ستونی بزرگ و مرکز شل است. بنابراین، کریستال ستونی باید از طریق تغییر شکل پلاستیکی بزرگ و تراکم سست به دانه های ریز شکسته شود تا ساختار فلزی و خواص مکانیکی عالی به دست آید.

پریفرم های متالورژی پودری پرس شده و پخته شده را می توان با فورج قالبی بدون فلاش در شرایط گرم به قطعات پودر نشده تبدیل کرد. پودر آهنگری به چگالی قطعات آهنگری قالب عمومی نزدیک نیست، دارای خواص مکانیکی خوب و دقت بالایی است که می تواند پردازش برش بعدی را کاهش دهد. آهنگرهای پودری دارای سازماندهی داخلی یکنواخت و بدون تفکیک هستند و می توان از آنها برای ساخت چرخ دنده های کوچک و سایر قطعات کار استفاده کرد. اما قیمت پودر بسیار بالاتر از میلگردهای عمومی است و کاربرد آن در تولید با محدودیت های خاصی همراه است.

با اعمال فشار استاتیکی به فلز مایع ریخته شده در قالب، می توان آن را جامد، متبلور، روان، تغییر شکل پلاستیک و شکل گیری تحت اثر فشار کرد و شکل و عملکرد مطلوب آهنگری قالب را به دست آورد. فورج قالب فلزی مایع یک روش شکل دهی بین قالب گیری و قالب گیری است که به ویژه برای قطعات پیچیده دیواره نازک که در قالب آهنگری عمومی به سختی شکل می گیرند مناسب است.

البته روش های مختلف آهنگری فرآیندهای مختلفی دارند که در آن فرآیند آهنگری قالب داغ طولانی ترین است، ترتیب کلی عبارتند از: فورج بلانک بلنکینگ، حرارت دادن بلانک فورج، آماده سازی فورج رول، قالب گیری قالب گیری قالب، برش. بازرسی میانی، بازرسی اندازه آهنگری و نقص سطح. عملیات حرارتی آهنگری برای از بین بردن استرس آهنگری و بهبود عملکرد برش فلز. تمیز کردن. به طور عمده برای حذف اکسید سطح: اصلاح: بازرسی، آهنگری عمومی برای عبور از ظاهر و بازرسی سختی، آهنگری مهم همچنین از طریق تجزیه و تحلیل ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی تنش پسماند و سایر آزمایش ها و آزمایش های غیر مخرب.